Höhenforschungsrakete mit 3D-gedrucktem Metallteil in die Höhe geschossen

Das 3D-gedruckte Metallteil diente als dicht schließende Abdeckung zum Schutz wichtiger Subsysteme der elektronischen Nutzlast des Advanced Diagnostic Laboratory (ADI-E) von ResearchSat . Es schützte hauptsächlich den Flugcomputer von ADI-E und die beiden Subnutzlasten der Kunden von ResearchSat für die suborbitale Raketenmission MAPHEUS 14. MAPHEUS 14 war eine erfolgreiche Höhenforschungsraketenmission, die am 27. Februar 2024 vom Weltraumbahnhof Esrange in Kiruna, Schweden, startete.

Unter Berücksichtigung der erwarteten dynamischen Belastungen während des Raketenflugs und der erforderlichen Größe, Form und Toleranzen für eine enge Passung wurde das Teil speziell entworfen und sorgfältig bearbeitet. Außerdem wurden optimale Nachbearbeitungsstufen nach dem Druck angewendet, um das endgültige flugbereite Teil zu erhalten.

Ein 3D-gedrucktes Aluminiumteil

● Verfahren: Selektives Laserschmelzen (SLM)

● Material: Aluminium AlSi10Mg

● Teileabmessungen: 99,90 x 98,80 x 111,90 mm

In Zusammenarbeit mit ResearchSat fertigten wir mithilfe von Selective Laser Melting (SLM) und Aluminium AlSi10Mg eine präzise, ​​passgenaue Abdeckung für MAPHEUS 14. Dank SLM, einem fortschrittlichen 3D-Metalldruckverfahren, konnten wir eine robuste und leichte Abdeckung herstellen, die die lebenswichtigen Subsysteme während der Mission erfolgreich schützte. Die präzisen Abmessungen und Materialeigenschaften der Metallabdeckung gewährleisteten optimale Leistung unter den anspruchsvollen Bedingungen der Raumfahrt und demonstrierten die Zuverlässigkeit und Effektivität von SLM und Aluminium AlSi10Mg in der Luft- und Raumfahrt.

Polieren

● 3D Plus™ Nachbearbeitung: Polieren

Polieren war die vom Kunden gewünschte Nachbearbeitungsmethode zur Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit der Metallabdeckung. Die beiden vertikalen Außenflächen wurden gemäß den üblichen Standards poliert. Die Innenseite wurde so weit wie möglich poliert, da die Innenecken mit Werkzeugen und manuellen Methoden nicht vollständig bearbeitet werden können und daher eine vollständige Politur der Innenseite nicht garantiert werden kann.

In diesem Fall empfahlen wir unserem Kunden, anstelle von Spiegel- oder Hochglanzpolieren eine Bürstenpolitur zu verwenden. Spiegelpolieren ist zwar möglich und umsetzbar, aber sehr zeitaufwändig und mühsam. Darüber hinaus ist für diese Art von Metallabdeckungen für den industriellen Einsatz eine Hochglanzpolitur nicht erforderlich. Daher war die Bürstenpolitur die kostengünstigste und effizienteste Option.

Hohe Maßgenauigkeit

Luft- und Raumfahrtteile erfordern hohe Präzision, und diese 3D-gedruckte Metallabdeckung bildet da keine Ausnahme. Um höchste Genauigkeit zu gewährleisten, haben wir die Metallabdeckung einer gründlichen Maßprüfung unterzogen. Diese Prüfung umfasst die Vermessung des Teils, den Vergleich mit den Konstruktionsspezifikationen, die detaillierte Analyse mittels 3D-Scan, die Bewertung der Oberflächenbeschaffenheit, die Sicherstellung geometrischer Toleranzen und die abschließende Überprüfung auf Präzision und Genauigkeit – ein wesentlicher Bestandteil unserer Standardverfahren zur Qualitätsprüfung. Sie garantiert, dass das Teil die strengen Standards für Luft- und Raumfahrtanwendungen erfüllt.

In diesem Fall stellte die Maßprüfung die Präzision der Abdeckung sicher und half unserem Kunden zu verstehen, wie gut sie zum Rest der Baugruppe passt. Durch die Maßprüfung wollten wir seine Bedenken ausräumen und eine nahtlose Integration mit den anderen Komponenten sicherstellen.

Die Maßprüfung war unerlässlich, um die Zuverlässigkeit der additiven Fertigung (AM) für Luft- und Raumfahrtteile zu gewährleisten. Sie demonstrierte zudem unser Engagement für Qualität und Präzision und stärkte das Vertrauen unserer Kunden in den Einsatz von Metall-3D-Druck. Letztlich stellte dieser Prozess sicher, dass die 3D-gedruckte Metallabdeckung unter den anspruchsvollen Bedingungen von Luft- und Raumfahrtanwendungen optimal funktioniert.

Kundensupport

Darüber hinaus war der Kunde mit unserer Lieferzeit sehr zufrieden, da wir dieses wichtige 3D-gedruckte Metallteil schnell lieferten und so den Projektplan einhielten. Das erfolgreiche 3D-gedruckte Metallteil machte eine CNC-Bearbeitung zur Herstellung des Teils überflüssig, was Lieferzeit und Kosten deutlich reduzierte. Eine zeitnahe und reaktionsschnelle Kommunikation war während des gesamten Serviceprozesses entscheidend, da viele Details besprochen und bestätigt werden mussten. Unser Ziel ist es, dass der Kunde das produzierte Teil sofort zum Testen oder für die Anwendung einsetzen kann. Daher ist eine schnelle und professionelle Kommunikation unerlässlich. Dies ist ein wichtiger Grund, warum der Kunde uns vertraut.

Insgesamt ist es uns gelungen, eine eng anliegende, im 3D-Druckverfahren hergestellte Metallabdeckung herzustellen und sicherzustellen, dass das Projekt von ResearchSat die erwartete Leistung erbringt.

Wir haben bereits einige Einblicke in den 3D-Druck in der Luft- und Raumfahrt gegeben. Wenn Sie interessiert sind, können Sie hier mehr lesen.